在鎂合金壓鑄過程中，會因?yàn)楦鞣N因素導(dǎo)致出現(xiàn)缺陷，包括內(nèi)部缺陷和外部缺陷。下面，主要和大家分享鎂合金壓鑄常見的外部缺陷及解決方法。
 

1、湯痕： 模具溫度太低，溶湯溫度偏低時(shí)，或充填時(shí)間過長，有時(shí)離型劑的涂布量太多，往往都會產(chǎn)生湯痕，鑄件表面有淺淺細(xì)紋發(fā)生，原因是射出時(shí)，初流入的熔湯在接觸到模具表面造成冷卻而凝固，在充填完之前，后續(xù)熔湯所帶來的熱量無法把先前所凝固部份再溶解而引起，或者,湯在流動(dòng)的途中即已經(jīng)引起凝固現(xiàn)象，湯痕的深度很淺的話，對于機(jī)械的強(qiáng)度是不至于發(fā)生問題，但是若制品要再經(jīng)過電鍍或涂裝的話，會引發(fā)表面拋光工時(shí)太多，甚至烤漆后表面起泡等等問題，是不可不防的。

改善流痕的對策：

(1)湯痕發(fā)生處的模溫有否在200℃以上，一定要用心去對應(yīng)，(若無，則追加溢流井，或加大溢流井，或模溫油管追加，甚至追加電熱器);(2)熔湯溫度再加高;(3)充填時(shí)間縮短，即提高射出桿的速度;(4)鑄造的循環(huán)時(shí)間加快;(5)離型劑種類變更，或涂布方法、量、位置的改變(離型劑太多會使模溫下降);(6)湯口變更

上述這些方法但必須組合搭配方可生效，特別是肉厚1mm左右的薄件，制品表面積太大，則必須選用大(號)一點(diǎn)的壓鑄機(jī)，或大(號)一點(diǎn)的射出桿柱塞頭(因?yàn)榭梢钥s短充填時(shí)間)。
 

2、冷接紋：溶湯溫度，模具溫度太低，鑄造壓力，射出桿速度不足則易發(fā)生此現(xiàn)象，溶湯在模腔內(nèi)流動(dòng)時(shí)會有熱量損失, 還有湯的先頭部會有氧化膜產(chǎn)生,在最后合流點(diǎn)的地方 卻無法充分的熔合而凝固,深一點(diǎn)的話也有可能直貫成 品的內(nèi)部,甚至?xí)锌斩串a(chǎn)生冷接紋

改善冷接紋對策：模具溫度，湯昇溫高，射出速，射出壓昇高，在方案方面加湯口斷面積，噴流的合流處追加溢流井，或移動(dòng)湯口位置，及適當(dāng)?shù)臄[放逃氣道等等。

3、燒付：模具局部的遇熱現(xiàn)象引起，模具與熔湯發(fā)生了溶著現(xiàn)象，特別易發(fā)生在成形的小孔;還有湯口的正沖部也常發(fā)生，或是模具倒勾處。

對策有： 降低局部模溫，加強(qiáng)離型劑噴涂，拋光模具。

4、麻面： 有三種可能：(1)模具腐蝕發(fā)生龜裂紋路,造成制品表面如哈密瓜 細(xì)紋的外觀缺陷; (2)模具表面臟污,如離型劑殘?jiān)街谀Ｃ婢蜁l(fā)生;(3)模具表面殘留氧化物,即溶湯附著模具上..

對策：(1)去除臟污; (2)模具推順。

5、縮陷：原因是鎂合金壓鑄模具表面局部的過熱，過熱部分的凝固較慢，由于體積減少造成表面膜被往過熱的內(nèi)部拉伸，造成表面有凹陷，縮陷最常見在肉厚局部過厚的地方。

對策：改善過熱部份的冷卻，制品形狀要檢討，特別是斷面肉厚的變化不能太大，方案方面就是湯口形狀，位置等的變更。